IATF16949文件中對物流的相關要求有哪些?
發布時間：2025-07-17 點擊：14
倉庫管理規范(ISO9001：2015)
1.目的
規范倉庫管理，嚴格物資入庫關、質量關、數量關和出庫關，合理地控制物資庫存量，更好地滿足生產需要。
2.范圍
適用于原輔材料、外協件、半成品庫和成品庫及顧客財產的管理。
3.職責
各倉庫管理員負責做好倉庫管理工作，各部門負責做好倉庫檢查工作。行政人事部、質量部是協助監督部門。
4.工作程序
4.1入庫管理
4.1.1物資按采購計劃驗收，入庫必須根據檢驗報告單，送貨清單等入庫依據，建立批次,進行驗收入庫。
4.1.2顧客提供產品，由市場部聯系，物資到公司驗收后入庫，及時登記入庫臺帳，并按物資領用程序發放，每日對收發進行統計記錄。
4.1.3驗收中若發現物資型號、包裝、質量不符或數量短缺等問題,則應暫停驗收,拒絕入庫,及時將有關信息反饋給相關部門,處理妥當后方可驗收入庫,或按《不合格品管理程序》執行。
4.1.4未經驗收入庫的物資拒絕入庫,應按定置規定擺放在指定區域。未經驗收入庫的產品嚴禁登記入帳。
4.1.5對驗收合格的物資應及時登記入帳(輸入計算機)。
4.2出庫管理
4.2.1物資出庫時倉管員憑有效的領料單或出庫單發料，按入庫的零件批次做到先進先出，2個或2個以上批次的產品在先出的產品標識上蓋“先出”印章。
4.2.2定期對物資的進、出臺帳進行統計、報告，合理控制最低庫存量。
4.2.3物資出庫后,應及時對庫存零件進行整理，標識狀態進行更新，并及時登帳(輸入計算機)。
4.3庫房管理
4.3.1應按倉庫物資定置管理圖要求整齊擺放
4.3.2原材料、外協外購件、半成品及成品庫物資擺放按產品的型號、規格劃分區域并定置擺放, 采用貨架、木托、紙箱、木箱、倉儲籠、鐵斗、專用推車等器具堆放;堆放體積大小以不影響零件或產品質量為原則，防止產品磕碰變形。
4.3.3庫房物料堆碼規定：
4.3.3.1原材料、半成品零件最高堆放不超過1.2米;
4.3.3.2外協件最高堆放不超過1.0米;
4.3.3.3生產輔助材料最高堆放不超過2.0米;
4.3.3.4成品則根據包裝物不同，按如下要求堆放：
4.3.3.4.1木托盤、木箱、倉儲籠包裝的產品，單個包裝重量大于1000公斤，按一層堆放，其余最高堆放不超過1.8米;
4.3.3.4.2紙箱小包裝產品，單個包裝重量小于15公斤，最高堆放不超過1.8米;單個包裝小于25公斤，最高堆放不超過1.5米;單個包裝重量大于25公斤，最高堆放不超過1.2米，控制紙箱堆壓變形和損壞。
4.3.4物資應按《產品狀態標識作業指導書》做好產品標識管理工作,做到物資的可追溯性。各種產品的外包裝紙箱上必須有產品型號、生產日期、數量等內容。
4.3.5 應做好不合格產品(包括可疑產品、退貨產品)的隔離、標識工作。4.3.6 對用戶退貨產品及時做好退貨驗收入庫及標識工作,填寫退貨產品登記表,并及時報相關部門予以處理。
4.3.7應維護和保養倉庫中的運輸工具，定期進行物資的防銹和清理工作。4.3.8倉庫內嚴禁吸煙,做好通風防潮、防銹、防火、防盜工作,并做好“5S”管理。
4.3.8屬易燃易爆化學物品應按照《化學品管理程序》要求執行，有效期按照《化學室藥品和試劑保質期規定》。
4.4庫存及尾數管理
4.4.1 做好倉庫的帳務管理,做到日清月結,帳、卡、物相符，物資收發原始憑證及時歸檔。
4.4.2 每月對庫存物資進行盤結,以便及時對物資出入庫情況進行監控。
4.4.3 每季度進行一次盤倉、查倉工作,并有盤倉查倉記錄。
4.4.4各倉庫負責人每月至少組織一次檢查，并對檢查情況進行通報評價。對檢查中存在的問題，責任部門應進行改進和采取糾正措施，并進行跟蹤驗證。
4.4.5為確保倉庫管理細則推行，由質量部、行政人事部組成檢查小組定期對各倉庫進行檢查，對檢查出現的不符合項，要求在一個月內整改完成。
4.4.6最大最小庫存管理根據市場要貨計劃及實際生產能力來確定常用產品庫存量(指2個月內有生產計劃的產品庫存量)。常用產品最大庫存量按客戶10個工作日的要貨數量備貨，最小庫存量按客戶3個工作日要貨數量備貨。
4.4.7 為杜絕因零件錯裝漏裝等質量問題，車間嚴格按照調度數量進行領發料，產品加工完成后進行零件核查，如果發現零件有多或者缺的現象，必須對所加工的產品進行全數檢查。
4.4.8對車間未使用完的原材料，由車間退回原材料庫，倉管員對退回料稱重登記后放回原批次堆放區或單獨標識放置，對于單獨放置的尾數材料標識上應注明“先出”字樣。
5 引用文件
《不合格品管理程序》
《產品狀態標識作業指導書》
《化學品管理程序》
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1.目的
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2.范圍
適用于原輔材料、外協件、半成品庫和成品庫及顧客財產的管理。
3.職責
各倉庫管理員負責做好倉庫管理工作，各部門負責做好倉庫檢查工作。行政人事部、質量部是協助監督部門。
4.工作程序
4.1入庫管理
4.1.1物資按采購計劃驗收，入庫必須根據檢驗報告單，送貨清單等入庫依據，建立批次,進行驗收入庫。
4.1.2顧客提供產品，由市場部聯系，物資到公司驗收后入庫，及時登記入庫臺帳，并按物資領用程序發放，每日對收發進行統計記錄。
4.1.3驗收中若發現物資型號、包裝、質量不符或數量短缺等問題,則應暫停驗收,拒絕入庫,及時將有關信息反饋給相關部門,處理妥當后方可驗收入庫,或按《不合格品管理程序》執行。
4.1.4未經驗收入庫的物資拒絕入庫,應按定置規定擺放在指定區域。未經驗收入庫的產品嚴禁登記入帳。
4.1.5對驗收合格的物資應及時登記入帳(輸入計算機)。
4.2出庫管理
4.2.1物資出庫時倉管員憑有效的領料單或出庫單發料，按入庫的零件批次做到先進先出，2個或2個以上批次的產品在先出的產品標識上蓋“先出”印章。
4.2.2定期對物資的進、出臺帳進行統計、報告，合理控制最低庫存量。
4.2.3物資出庫后,應及時對庫存零件進行整理，標識狀態進行更新，并及時登帳(輸入計算機)。
4.3庫房管理
4.3.1應按倉庫物資定置管理圖要求整齊擺放
4.3.2原材料、外協外購件、半成品及成品庫物資擺放按產品的型號、規格劃分區域并定置擺放, 采用貨架、木托、紙箱、木箱、倉儲籠、鐵斗、專用推車等器具堆放;堆放體積大小以不影響零件或產品質量為原則，防止產品磕碰變形。
4.3.3庫房物料堆碼規定：
4.3.3.1原材料、半成品零件最高堆放不超過1.2米;
4.3.3.2外協件最高堆放不超過1.0米;
4.3.3.3生產輔助材料最高堆放不超過2.0米;
4.3.3.4成品則根據包裝物不同，按如下要求堆放：
4.3.3.4.1木托盤、木箱、倉儲籠包裝的產品，單個包裝重量大于1000公斤，按一層堆放，其余最高堆放不超過1.8米;
4.3.3.4.2紙箱小包裝產品，單個包裝重量小于15公斤，最高堆放不超過1.8米;單個包裝小于25公斤，最高堆放不超過1.5米;單個包裝重量大于25公斤，最高堆放不超過1.2米，控制紙箱堆壓變形和損壞。
4.3.4物資應按《產品狀態標識作業指導書》做好產品標識管理工作,做到物資的可追溯性。各種產品的外包裝紙箱上必須有產品型號、生產日期、數量等內容。
4.3.5 應做好不合格產品(包括可疑產品、退貨產品)的隔離、標識工作。4.3.6 對用戶退貨產品及時做好退貨驗收入庫及標識工作,填寫退貨產品登記表,并及時報相關部門予以處理。
4.3.7應維護和保養倉庫中的運輸工具，定期進行物資的防銹和清理工作。4.3.8倉庫內嚴禁吸煙,做好通風防潮、防銹、防火、防盜工作,并做好“5S”管理。
4.3.8屬易燃易爆化學物品應按照《化學品管理程序》要求執行，有效期按照《化學室藥品和試劑保質期規定》。
4.4庫存及尾數管理
4.4.1 做好倉庫的帳務管理,做到日清月結,帳、卡、物相符，物資收發原始憑證及時歸檔。
4.4.2 每月對庫存物資進行盤結,以便及時對物資出入庫情況進行監控。
4.4.3 每季度進行一次盤倉、查倉工作,并有盤倉查倉記錄。
4.4.4各倉庫負責人每月至少組織一次檢查，并對檢查情況進行通報評價。對檢查中存在的問題，責任部門應進行改進和采取糾正措施，并進行跟蹤驗證。
4.4.5為確保倉庫管理細則推行，由質量部、行政人事部組成檢查小組定期對各倉庫進行檢查，對檢查出現的不符合項，要求在一個月內整改完成。
4.4.6最大最小庫存管理根據市場要貨計劃及實際生產能力來確定常用產品庫存量(指2個月內有生產計劃的產品庫存量)。常用產品最大庫存量按客戶10個工作日的要貨數量備貨，最小庫存量按客戶3個工作日要貨數量備貨。
4.4.7 為杜絕因零件錯裝漏裝等質量問題，車間嚴格按照調度數量進行領發料，產品加工完成后進行零件核查，如果發現零件有多或者缺的現象，必須對所加工的產品進行全數檢查。
4.4.8對車間未使用完的原材料，由車間退回原材料庫，倉管員對退回料稱重登記后放回原批次堆放區或單獨標識放置，對于單獨放置的尾數材料標識上應注明“先出”字樣。
5 引用文件
《不合格品管理程序》
《產品狀態標識作業指導書》
《化學品管理程序》
裝修公司做iso9001認證時需要提交哪些材料?需要注意哪些方面
新西蘭商標注冊多少錢？有哪些流程？需要哪些資料？
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