質(zhì)量管理系統(tǒng)(QMS)-2.幫助SQE提高工作效率和業(yè)績
發(fā)布時間：2025-05-20 點擊：18
質(zhì)量管理系統(tǒng)(QMS)-2.幫助SQE提高工作效率和業(yè)績
人力資源是最寶貴的資源，質(zhì)量人士這時可以想一想每個月要花費多少時間用于查找資料，統(tǒng)計數(shù)據(jù)，打電話溝通，催促供應商提交報告，開會協(xié)調(diào)，整理文件......
這些工作重要嗎？很重要，沒有統(tǒng)計分析，決策就成了無源之水，無本之木。
以上所述的工作可不可以由QMS來分擔一些，人只做只能由人來完成的事？
答案是當然可以。
對于質(zhì)量系統(tǒng)來說，有很多耗時的工作可以由IT系統(tǒng)來幫忙，不僅會提高工作效率而且也會極大改善業(yè)績，幫助質(zhì)量人士取得傳統(tǒng)方式難以企及的高度，特別是在數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析和信息共享方面。
先問一個問題，工廠的停產(chǎn)大概有多少的比例是由于來料的質(zhì)量不合格引起的？
不同的行業(yè)，不同水平的產(chǎn)品比例會有不同。對于一個需要采購大量零部件的離散制造業(yè)來說，有的企業(yè)這個比例可能高達50%，甚至更高。如果你的企業(yè)在這方面有統(tǒng)計的話，你可以查一查，結(jié)果會讓你大吃一驚。
寶馬和徐工70~80%的客戶投訴是由于供應商質(zhì)量原因造成的。
還有，隨著跨國貿(mào)易量的增長，跨國供應鏈質(zhì)量管控變得越來越重要。采購的商品也從易于質(zhì)量控制的大批量產(chǎn)品（如：成品，簡單的零部件，簡單的半成品）發(fā)展到質(zhì)量難于控制的產(chǎn)品（如：多尺寸，有配合需求，有性能需求，有可靠性需求，小批量多品種的復雜零部件）。
盡管在產(chǎn)品開發(fā)和驗證時做了大量的工作，但如何保證供應商持續(xù)不斷提供合格的產(chǎn)品始終是一個極大的挑戰(zhàn)。
設(shè)想這樣一個場景，某采購中心在中國有300家供應商，采購3000個品類，采購中心總部在上海有10名SQE，全國各地有30名驗貨人員。仍舊用紙或excel做檢驗記錄，并通過email將質(zhì)量報告發(fā)到上?？偛俊?br>如何讓供應商保質(zhì)保量按時出貨，這是SQE最主要的工作之一。
如何應對這些窘境呢？
招聘更多的SQE和質(zhì)量檢驗人員、加強供應商評審、選擇優(yōu)質(zhì)的原材料、加強產(chǎn)品前期認證、加強來料抽檢比例、加強產(chǎn)品來料質(zhì)量統(tǒng)計、及時跟蹤產(chǎn)品變化、來料有變化及時通知賣家......
以上回答都可以改善質(zhì)量狀況，但是，企業(yè)的資源是有限的，必須要找到一個高效并且經(jīng)濟合理的辦法，而不是一味地加強傳統(tǒng)的做法。
舉個例子，4匹馬的車，一定比一匹馬的車快，但是100匹馬的車也不會達到100公里/小時。依靠傳統(tǒng)的紙質(zhì)，excel和郵件是不能從根本上解決問題。
有何建議？
工欲善其事必先利其器。
一個好的質(zhì)量管理系統(tǒng)，它不僅可以幫助您高效的監(jiān)控質(zhì)量波動，還可以讓你縱觀質(zhì)量全局，做到有的放矢，對質(zhì)量風險進行預警和預防。
用傳統(tǒng)的質(zhì)量管理方式，要花費海量的時間來人工計算，但是對于QMS來說，可以說僅僅是動用一下手指，點一下鍵盤而已。
舉例說明：
一家機械產(chǎn)品的企業(yè)，其中軸的供應商有3家，軸套的供應商有2家，安裝配合時，有時會過緊，有時會過松。整改的辦法當然有多種，如，讓一家供應商既提供軸也提應軸套，裝配好并且檢查合格后才送貨。再比如，讓供應商按照尺寸靠上差，靠下差，靠中間的產(chǎn)品分別送貨。甚至，直接縮小公差，簡單粗暴。但是，可但是，每一個方法都有現(xiàn)實原因的限制，不一定能夠?qū)嵤┫氯ィū热?，如果從供應商整套購買，售后維修是否會出現(xiàn)麻煩，等等）。SQE在這方面，也可以采用另一個思路，根據(jù)收集來的數(shù)據(jù)，看一看對于同一尺寸軸套內(nèi)徑的3個零件，那個供應商的尺寸在過去一年中的尺寸表現(xiàn)最不穩(wěn)定，SQE可以像使用精確制導導彈一樣找到問題的根源，以最低的成本改善質(zhì)量，支持采購，生產(chǎn)，銷售以及售后維修的工作。
說到底，企業(yè)要生存，就要有盈利，改進的辦法一定要考慮綜合成本，找出性價比最優(yōu)的組合方式。
還有其它可以提高工作效率和業(yè)績的地方嗎？
有，太多了。
就單單SQE對供應商管理做一個簡單的描述，看一看時間都去哪了以及效率如何？
SQE一年有多少時間是在出差的路上？
SQE有多少時間是催促供應商提交各種材料？
全年SQE一共走訪多少家企業(yè)？發(fā)現(xiàn)問題的總數(shù)是多少？潛在的重大問題隱患有多少？供應商完成的比例有多少？
什么類別的產(chǎn)品風險比例最高？都是什么問題？
企業(yè)發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題還要SQE一件一件發(fā)郵件通知供應商嗎？有自動分享系統(tǒng)嗎？
變更管理，用郵件通知供應商，能保證供應商使用的圖紙是最新的嗎？
…
其實，對于SQE走訪供應商這個例行工作，一個“隨機訪問系統(tǒng)”就會讓SQE工作效率有較大改善。
SQE可以用手機/Pad記錄，拍照所發(fā)現(xiàn)的問題。
同時，系統(tǒng)會自動推送給供應商。
供應商在系統(tǒng)中給出相應的整改措施。
總部，可以匯總?cè)縎QE在供應商處發(fā)現(xiàn)的問題，并對數(shù)據(jù)進行多維度分析。
這樣一個清晰的供應商“隨機訪問”全景圖就會實時展示出來。
還有嗎？
當然有：
來料檢驗的數(shù)據(jù)可以實時分享給供應商，不用SQE通過郵件一家一家通知。
與供應商分享正確版本的圖紙和資料。
供應商到期要提交的資料會及時提醒。
你甚至在某種程度上可以用貝葉斯定理以及cp, cpk的特點來監(jiān)控供應商提供的數(shù)據(jù)是否有造假。
供應商橫向風險對比。
…
以上只是簡單介紹了一些SQE可以改善的地方，有太多太多的地方可以提高質(zhì)量人員的效率和業(yè)績，這里就不一一贅述。
下一篇我們聊一聊如何建立企業(yè)質(zhì)量知識庫。
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這些工作重要嗎？很重要，沒有統(tǒng)計分析，決策就成了無源之水，無本之木。
以上所述的工作可不可以由QMS來分擔一些，人只做只能由人來完成的事？
答案是當然可以。
對于質(zhì)量系統(tǒng)來說，有很多耗時的工作可以由IT系統(tǒng)來幫忙，不僅會提高工作效率而且也會極大改善業(yè)績，幫助質(zhì)量人士取得傳統(tǒng)方式難以企及的高度，特別是在數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析和信息共享方面。
先問一個問題，工廠的停產(chǎn)大概有多少的比例是由于來料的質(zhì)量不合格引起的？
不同的行業(yè)，不同水平的產(chǎn)品比例會有不同。對于一個需要采購大量零部件的離散制造業(yè)來說，有的企業(yè)這個比例可能高達50%，甚至更高。如果你的企業(yè)在這方面有統(tǒng)計的話，你可以查一查，結(jié)果會讓你大吃一驚。
寶馬和徐工70~80%的客戶投訴是由于供應商質(zhì)量原因造成的。
還有，隨著跨國貿(mào)易量的增長，跨國供應鏈質(zhì)量管控變得越來越重要。采購的商品也從易于質(zhì)量控制的大批量產(chǎn)品（如：成品，簡單的零部件，簡單的半成品）發(fā)展到質(zhì)量難于控制的產(chǎn)品（如：多尺寸，有配合需求，有性能需求，有可靠性需求，小批量多品種的復雜零部件）。
盡管在產(chǎn)品開發(fā)和驗證時做了大量的工作，但如何保證供應商持續(xù)不斷提供合格的產(chǎn)品始終是一個極大的挑戰(zhàn)。
設(shè)想這樣一個場景，某采購中心在中國有300家供應商，采購3000個品類，采購中心總部在上海有10名SQE，全國各地有30名驗貨人員。仍舊用紙或excel做檢驗記錄，并通過email將質(zhì)量報告發(fā)到上?？偛俊?br>如何讓供應商保質(zhì)保量按時出貨，這是SQE最主要的工作之一。
如何應對這些窘境呢？
招聘更多的SQE和質(zhì)量檢驗人員、加強供應商評審、選擇優(yōu)質(zhì)的原材料、加強產(chǎn)品前期認證、加強來料抽檢比例、加強產(chǎn)品來料質(zhì)量統(tǒng)計、及時跟蹤產(chǎn)品變化、來料有變化及時通知賣家......
以上回答都可以改善質(zhì)量狀況，但是，企業(yè)的資源是有限的，必須要找到一個高效并且經(jīng)濟合理的辦法，而不是一味地加強傳統(tǒng)的做法。
舉個例子，4匹馬的車，一定比一匹馬的車快，但是100匹馬的車也不會達到100公里/小時。依靠傳統(tǒng)的紙質(zhì)，excel和郵件是不能從根本上解決問題。
有何建議？
工欲善其事必先利其器。
一個好的質(zhì)量管理系統(tǒng)，它不僅可以幫助您高效的監(jiān)控質(zhì)量波動，還可以讓你縱觀質(zhì)量全局，做到有的放矢，對質(zhì)量風險進行預警和預防。
用傳統(tǒng)的質(zhì)量管理方式，要花費海量的時間來人工計算，但是對于QMS來說，可以說僅僅是動用一下手指，點一下鍵盤而已。
舉例說明：
一家機械產(chǎn)品的企業(yè)，其中軸的供應商有3家，軸套的供應商有2家，安裝配合時，有時會過緊，有時會過松。整改的辦法當然有多種，如，讓一家供應商既提供軸也提應軸套，裝配好并且檢查合格后才送貨。再比如，讓供應商按照尺寸靠上差，靠下差，靠中間的產(chǎn)品分別送貨。甚至，直接縮小公差，簡單粗暴。但是，可但是，每一個方法都有現(xiàn)實原因的限制，不一定能夠?qū)嵤┫氯ィū热?，如果從供應商整套購買，售后維修是否會出現(xiàn)麻煩，等等）。SQE在這方面，也可以采用另一個思路，根據(jù)收集來的數(shù)據(jù)，看一看對于同一尺寸軸套內(nèi)徑的3個零件，那個供應商的尺寸在過去一年中的尺寸表現(xiàn)最不穩(wěn)定，SQE可以像使用精確制導導彈一樣找到問題的根源，以最低的成本改善質(zhì)量，支持采購，生產(chǎn)，銷售以及售后維修的工作。
說到底，企業(yè)要生存，就要有盈利，改進的辦法一定要考慮綜合成本，找出性價比最優(yōu)的組合方式。
還有其它可以提高工作效率和業(yè)績的地方嗎？
有，太多了。
就單單SQE對供應商管理做一個簡單的描述，看一看時間都去哪了以及效率如何？
SQE一年有多少時間是在出差的路上？
SQE有多少時間是催促供應商提交各種材料？
全年SQE一共走訪多少家企業(yè)？發(fā)現(xiàn)問題的總數(shù)是多少？潛在的重大問題隱患有多少？供應商完成的比例有多少？
什么類別的產(chǎn)品風險比例最高？都是什么問題？
企業(yè)發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題還要SQE一件一件發(fā)郵件通知供應商嗎？有自動分享系統(tǒng)嗎？
變更管理，用郵件通知供應商，能保證供應商使用的圖紙是最新的嗎？
…
其實，對于SQE走訪供應商這個例行工作，一個“隨機訪問系統(tǒng)”就會讓SQE工作效率有較大改善。
SQE可以用手機/Pad記錄，拍照所發(fā)現(xiàn)的問題。
同時，系統(tǒng)會自動推送給供應商。
供應商在系統(tǒng)中給出相應的整改措施。
總部，可以匯總?cè)縎QE在供應商處發(fā)現(xiàn)的問題，并對數(shù)據(jù)進行多維度分析。
這樣一個清晰的供應商“隨機訪問”全景圖就會實時展示出來。
還有嗎？
當然有：
來料檢驗的數(shù)據(jù)可以實時分享給供應商，不用SQE通過郵件一家一家通知。
與供應商分享正確版本的圖紙和資料。
供應商到期要提交的資料會及時提醒。
你甚至在某種程度上可以用貝葉斯定理以及cp, cpk的特點來監(jiān)控供應商提供的數(shù)據(jù)是否有造假。
供應商橫向風險對比。
…
以上只是簡單介紹了一些SQE可以改善的地方，有太多太多的地方可以提高質(zhì)量人員的效率和業(yè)績，這里就不一一贅述。
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為什么公司需要通過ISO9001質(zhì)量體系認證
ISO27001信息安全管理體系標準解讀
白山企業(yè)iso9001資質(zhì)證書怎么申請？iso9001認證資質(zhì)是什么證書？
iso50001認證怎么做,50001能源管理體系標準
ISO9001質(zhì)量管理體系中的“顧客財產(chǎn)”
去哪代辦ISO三體系認證費用一般多少錢
ISO9001認證機構(gòu)是不是越松越好
企業(yè)為什么要做企業(yè)信用評級？ (企業(yè)信用評級機構(gòu))