FMEA是失效模式與影響分析的縮寫，因其英文名稱時Failure Mode and Effects Analysis,所以簡寫為FMEA，也就是潛在失效模式與后果分析，FMEA是一種可靠性設計的重要方法。
實際上FMEA是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影響分析)的組合，它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平.
FMEA的定義
潛在失效模式及后果分析，簡稱FMEA，是一組統化的活動，其目的：
1. 認可并評價產品/過程中的潛在失效以及該失效后果;
2. 確定能夠消除或減少潛在失效發生機會的措施;
3. 將全部過程形成文件。FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。
所有的FMEA都關注設計，無論是產品設計或者是過程設計。
FMEA的歷史
一、世界是首次采用FMEA這種概念與方法的是在20世紀60年代中期美國的航天工業。
二、進行20世紀70年代，美國的海軍和國防部相繼應用推廣這項技術，并制訂了有關的標準。
三、進行20世紀70年代后期FMEA被美國汽車工業界所引用，作為設計評審的一種工具。
四、1993年2月美國三大汽車公司聯合編寫了FMEA手冊，并正式出版作為QS-9000質量體系要求文件的參考手冊之一，1995年2月出版了第二版。
五、1994年，美國汽車工程師學會SAE發布了SAEJ1739-潛在失效模式及后果分析標準。
FMEA還被廣泛應用于其他行業，如糧食、衛生、運輸、燃氣等部門。
FMEA的分類
由于產品故障可能與設計、制造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為：
DFMEA:設計FMEA
PFMEA:過程FMEA
EFMEA:設備FMEA
SFMEA:體系FMEA
其中設計FMEA和過程FMEA最為常用。
FMEA的實施
由于一般的工業傾向是要盡可能持續地改進產品的過程的質量，所以將FMEA作為專門的技術應用以識別并幫助最大程度地減少潛在的隱患一直是非常重要的。對車輛召回的研究結果表明，全面實施FMEA項目可能會防止很多召回事件的發生。
成功實施FMEA項目的最重要因素之一是時間性。其含義是指“事件發生前”的措施，而不是“事實出現后”的演練。為實現最大價值，FMEA必須在產品或過程失效模式被納入到產品或過程之前進行。
事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易、低成本地對產品或過程進行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機。FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來更大隱患的預防/糾正性更改的機會。應在所有FMEA小組間提倡交流和協作。


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