FMEA是可靠性設計的一個重要手段。事實上，這是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影響分析)的結合體。該報告評估、分析各種可能的風險，以便在現有技術的基礎上消除這些風險，或將其降低到可接受的水平。
失效模式與影響分析法(FailureModeandEffectAnalysis,FailureModeandEffectAnalysis,FMEA)是確定潛在失效模式及其原因的一種分析方法。FMEA分為系統FMEA、設計FMEA和過程FMEA三種類型，本文主要對過程FMEA進行了探討。
故障模式和影響分析即潛在故障模式和后果分析，或簡稱為FMEA。FMEA是一個系統的活動，它在產品設計階段和過程設計階段，分別對組成產品的子系統、部件、構成過程的各個工序進行逐個分析，以發現所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而提前采取必要的措施，提高產品的質量和可靠性。
什么是FMEA呢
FMEA，簡稱FMEA，是一套綜合的故障分析方法，其目的是：
(a)認可和評估產品/工藝可能失效和可能失效的后果;
(b)確定可消除或減少發生潛在失效的可能性的措施;
把整個過程記錄成文件。而FMEA則是在決定設計和工藝為了讓客戶滿意必須要做什么的過程中的補充。
FMEA的重點是設計，不管是產品設計還是工藝設計。
FMEA的發展史
在20世紀60年代中期，美國空間工業第一次采用了FMEA這一概念和方法。
在上個世紀70年代，美國海軍和國防部相繼應用推廣這一技術，并制定了相關標準。
FMEA在20世紀70年代末被美國汽車業引用為設計評審的一個工具。
1993年2月，美國三大汽車公司聯合編寫了FMEA手冊，作為QS-9000質量體系要求文件的一個參考手冊正式出版，1995年2月又出版了第二版。
1994年，美國汽車工程師協會SAE發布了SAEJ1739-《可能失效的模式和后果分析》標準。
它也被廣泛地應用于食品、衛生、交通、燃氣等行業的工業中。
FMEA的實施
因為總體的行業趨勢是盡可能持續地提高產品的過程質量，因此，把FMEA作為一項專業技術應用來確定和幫助最大程度地減少潛在的隱患一直是很重要的。汽車召回的研究結果表明，全面實施FMEA計劃可以防止大量汽車召回事件的發生。
FMEA項目成功實施的一個重要因素就是時間。它的意思是指在“事件發生之前”采取措施，而非在“事件發生之后”演練。FMEA要達到價值最大化，就必須在產品或過程的失效模式被納入其中之前完成。
提前花時間做好FMEA分析，可以以最小的代價輕松地對產品或過程進行修改，從而最大程度地減少后期修改的風險。FMEA可以減少或消除實施預防/糾正變更的機會，這些變更可能帶來更大的隱患。所有FMEA小組之間都應該提倡交流與合作。


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